石油化工废水是用炼油生产的副产气体以及石脑油等轻油或重油为原料进行热裂解生产乙烯、丙烯、丁烯等化工原料，进一步反应合成各种有机化学产品，构成石油化工联合企业排出的废水。经三级处理过的废水，可以满足较高的环境卫生标准要求，或回用于生产。

当前,石油化工废水治理技术的发展动向就是加强预处理, 提高二级处理,配套后处理。

增强聚丙烯板压滤机整机结构设计科学合理，具有机械强度高、结构稳固、经久耐用，便于操作和维护。

一.加强预处理 石油化工废水种类繁多,组成复杂,特别是一些毒性大,抑制生物降解和高浓度废 水,不把好预处理这一关,就必然严重妨碍以致破坏废水处理设施的正常运行.关于加 强预处理的重要意义越来越为人们所认识,广泛地开展试验研究,取得了相当大的进 展,成功地开发了许多行之有效的预处理技术,保证了废水生物处理设施的正常运行.

1．含油废水处理(包括高乳化废水)

(1)高分子絮凝剂的研究和应用 有机高分子絮凝剂较无机絮凝剂具有：用量少(无机絮凝剂的 1/10～1/40)，使用范 围广(PH 值 4～9)，净化效果好，废渣生成量少含水率低，以及不增加水中含盐量和 废渣中的金属离子量，有利于水的再资源化等特点。美国许多炼油厂及石油化工厂已 全部用有机絮凝剂取代无机絮凝剂。 有机高分子絮凝剂分为，阴离子型(聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠)，阳离子型(聚胺型、 季胺型、共聚型)，和非离子型(聚丙烯酰胺、聚氧化乙烯、水溶性尿素树脂)三类， 其中阳离子型更适合于含油废水处理。 我国炼油及石油化工企业用于废水处理的基本上是无机絮凝剂，必然造成废渣生成量 大和处理困难的问题，研制开发有机高分子絮凝剂已成为当务之急。当前，首先要将 已研制成功的含油废水处理用有机高分子絮凝剂迅速组织放大试生产，并在现场使用 取得经验，针对不同的处理对象，适用的絮凝剂的类型和品种也是不同的，如何正确 地使用絮凝剂，从某种意义上说是一种“艺术”，现场试验往往有着决定性意义，因 此，要加强有机絮凝剂的研制开发，在近期内做到类型和主要品种上基本配套。

(2)聚结过滤除油 聚结过滤是采用表面粗糙，油附着性强，粒度适中，强度好的材料作聚结剂充填在床 层内，对含油废水起着聚结过滤作用，其过程可分为三个阶段：1、油膜初生阶 段――－含油废水通过床层水中微细珠被聚结剂捕集，并在其表面扩展，形成油膜； 2 油膜增厚阶段――随着油珠捕集量增多，油膜增厚，并滞留在床层空隙内；3、脱膜阶段――床层中的聚结油和凝聚油被通过床层的水流拽带向前延伸。聚结除油主要 利用第 1、第 2 两段。进入第三阶段后，出水中油含量开始增高。此时应停止运行进行反冲洗，使附着的油和悬浮物从聚结剂表面脱落，形成较大的颗粒，用重力沉降分离。 有试验得出结论：聚结过滤过程中>15u 的油珠基本去除，<10u 的油珠也去除 60％， 经二级聚结过滤后，废水中油含量由 25～142 降至 6～32mg/l，除油效果优于浮选法 (出水油含量 1～51mg/l)符合生物处理进水水质要求。此外，与浮选法对比，废渣减少 70％，节电 30％，水处理成本降低 31％。 此工艺具有流程简单，便于操作管理，装置紧凑，占地少的特点，为自动控制创造了 有利条件。 聚结过滤法处理低乳化程度含油废水时不需投加絮凝剂，废水中表面性位置较多时， 要投加少量的絮凝剂进行破稳聚结。

(3)乳化油废水治理 炼油厂和石油化工厂在生产过程中产生的高乳化程度废水(如柴油碱精制水洗水，重 油及污油罐切水，洗槽站洗涤水等)与含油废水相混合时，使本来轻度乳化的废水变 成乳化严重，破坏隔油、浮选过程的正常进行，通常采用的加热，酸化和投加破乳剂 等处理乳化油废水的方法，分别存在能耗高，加酸(PH<3)药剂消耗量相当大的问题， 而且往往破乳效果不理想。有试验表明，采用交流不对称脉冲电絮凝的方法处理乳化 油废水取得了良好效果。

电絮凝法破乳是利用外电场作用，阳极上的铁被氧化溶出生成活性很强的新生铁离 子，并与阴极产生的氢氧根离子作用，形成多价的氢氧化铁，具有很强的絮凝作用和 吸附作用。除油以外，对 COD 也有相当的处理效果。过程的耗铁量以 Fe/(油，COD) 计为 0.03~0.04。产渣量为少量的 0.2％(含水率 91％)。

2．高浓度及难生物降解废水处理 石油化工企业在生产过程中排出的高浓度废水，完善降解性较好的适宜于采用厌氧生 物法处理，对生物降解过程有抑制作用或不能生物降解的则采用化学或物理方法处 理。

(1)厌氧生物处理厌氧生物法具有能耗少并可回收生物气作能量源，无机养料需要量少，处理费用低，过剩污泥少等特点，70 年代后期至 80 年代发展的高效生物反应器床层生物量高，适 合于处理高浓度废水。此外，厌氧生物过程中的水解发酵阶段有很大的可塑性，经过 适当的培养驯化后对于难生物降解的有机物也有相当好的降解效果，在石油化工废水 治理中日益受到重视。

(2)化学及物理方法处理 抑制生物降解及难生物降解的高浓度废水是石油化工企业废水处理中的主要难点。这 部分废水能否得到妥善处理是影响石油化工企业排水达到排放标准的关键。国内外对 此都非常重视，针对具体情况采取措施并开发了一些技术，取得到一定效果。但是， 离基本解决还有相当大的距离，需要继续努力进行试验研究开发新技术。

美国 J.A.Karoly 等开发了循环蒸发－气相催化氧化法处理炼油厂高浓度废水的技 术。废水从下端进入到蒸发器，通过换热器循环加热升温后，返回蒸发器通过部分水 蒸发释放热量，蒸汽经压缩并和氧混合通过催化氧化反应器，99％以上的有机物被分 解，热气体与循环(盐)水换热冷凝并回用，盐水浆液中固体可达 50～60％，可进行 副产品回收或稳定性，妥善处理。当有机物氧化产生的热量超过热损失和排料带出的热量时，不需补充热量，过程热量不足时则需补充和入蒸汽。此过程适合于处理所含 有机物的沸点不太高(如<300°C)的废水，特别适合于可回收固体(或高浓度)无机副产 物的场合。

二．提高二级处理 二级(生物)处理是有机废水的主要环节，一般情况下，经过二级处理后的废水就基本 上到达当前的排放标准，当二级处理后废水中难(非)生物降解物质相当多以致达不到 排放标准时，还需要补充以后处理。石油化工废水种类繁多，组成复杂，往往含有相 当数量较难生物降解的物质和一些特殊的化合物，通常的生物处理过程就难适应。此外，国家(或地方)对废水排放的要求趋向严格，如对排水中氮化物要加限制，也要求二级处理过程的能力和水平进一步提高。

如何提高生物处理过程，针对石油化工企业的具体情况可概括为：两高、一低、一适 应。亦即：高泥龄(长生物保留时间)，高生物浓度，低生物负荷和适应特殊化合物。(1)生物处理过程中活性污泥和生物膜对废水中有机物的吸附速度是很快的，在几分 钟内就能完成，而对于石油化工废水中的难生物降解的有机物，往往需要几十天才能 完成降解，这就要生物处理过程保持高泥龄；(2)按照莫诺特基质去除动力学方程生 物处理过程的出水浓度与生物负荷密切相关，要提高处理深度、改善出水水质以及使 生物氧化达到硝化阶段都要较低的生物负荷；(3)在低生物负荷下要保持及提高原有 处理效率，就得提高生物反应器的生物浓度，此外从生物生长动力学方程来看，提高 反应器生物浓度，降低生物负荷都有利于减少过剩污泥量；(4)一些石油化工废水中 含有氰化物、硫化物、硫氰化物和有机氰化物(衾类)等，需要经过特定的培养驯化后 才能提高微生物的适应能力。

(1)程序间歇式活性污泥过程(SBR) 近些年来由于自动控制技术的发展，间歇式活性污泥过程(SBR)由于它固有长处和又 重新引起人们的兴趣。SBR 过程的基本点是在一个池子内按照程序自控地进行，充水 (进水)、曝气(反应)、沉降、排水、闲置等步骤，对于单个池子来说是间歇操作，几 个池子并联起来又成了连续地进水，出水。其特点是(1)省去了沉淀池和污泥回流设 施，简化了设备，降低了建设和运行费用(2)操作灵活，可按照混合式、推流式及硝 化－反硝化等方式操作，并可按要求规定，各步骤的时间，及操作循环周期。(3)在 几乎静止的情况下沉降，效果好，污泥流失少。(4)按有利的方式供氧(空气)节省能 耗提高氧利用率。(5)耐冲击，抵抗水质、水量波动的能力强。(6)基本上没有丝状菌 污泥膨胀问题。

(2)A/O生物处理系统 A/O生物处理系统通常用于废水的脱氮、脱磷，脱氮过程有硝化、反硝化两部分组 成，脱磷过程由厌氧和好氧两部分组成。A/O 则同时进行脱磷和脱氮。当前我国 A/O 过程主要是用于生物脱氮。需要脱氮的废水先进入缺氧段与由硝化段来的回流水混 合，利用废水中的有机物作为电子供体将回流中的硝酸根和亚硝酸根还原为氮气逸 出，进入好氧段进一步去除废水中的有机物，并将氨(铵)态氮和有机氮化物氧化为硝 酸根和亚硝酸根。

(3)工程菌在废水处理中的应用 石油化工废水中的一些人工合成的有机物利用自然生长的细菌进行生物处理 难以获 得理想的处理效果。但是通过人为的分子育种，物理化学处理技术和条件强制育种改 变细菌的遗传基因，将有用的变异菌种筛选出来，可显著提高生物对生物废水中特定 组分的分解能力。具体参见http://www.dowater.com更多相关技术文档。

(4)活性生物滤池 活性生物滤池结合了曝气池和生物滤池的特点，废水与沉淀池的回流污泥相混合，由 上部进入生物滤池。出水一部分回流控制流量，其余入曝气池进一步处理，滤池部分 的容积负荷 3.5～5.0KgBOD5/M3.d,BOD 去除率滤池部分为 50～70％，过程总去除 90％ 以上。活性生物滤池过程在美国和加拿大得到广泛应用。1982 年我国在上海建成一 座。该过程适应于浓度较高，波动较大的废水处理，运行稳定，出水水质好。

三 配套后处理有些石油化工方式经二级处理后还残留较多的难生物降解或非生物降解物质致使排水 不能符合排放标准，特定场合提高对排放水质的要求，以及处理后方式要进行回用时，就要求对二级处理出水补充以后处理。

后处理又称作三级处理或深度处理。后处理中的除磷、除氮采用生物法同时可去除 COD 及 BOD，也可列入二级处理，其余后处理过程包括，悬浮固体去除，难(非)生物 降解物去除，溶解性固体去除及灭菌等，要根据具体情况采用。对于石油化工废水来 说主要是去除难(非)生物降解物质的去除，活性炭吸附是达到此目的的各种处理过程 中技术经济最优越的，当前还没有别的方法可与它比拟。由于运行费用较高，以及一 般情况下，也不要求排水达到很高的深度。在探求更经济的深度处理方法时，活性炭 生物法(简称炭生物法)是很有吸引力的。炭生物法主要有两种类型。

1．颗粒活性炭生物膜法 颗粒活性炭生物膜法。 二级处理出水通过保持在好氧状态的活性炭层，炭层中微生物繁殖生长，活性炭吸附 富集水中的有机物，被炭层中的微生物降解，进活性炭的生物再生，这样可以几倍， 几十倍地延长活性炭的使用寿命，以至在一些情况下，只要定期地进行反冲洗去除悬 浮物和过剩的微生物，就可以长期运行。

2．粉末活性炭活性污泥法 美国、西德的一些炼厂和石油化工均先后进行粉末活性炭活性污泥法处理废水的试 验，取得好的效果。我国一些炼厂如东方红炼厂、长岭炼油厂也试投加粉末活性炭于 生物曝气池中，COD、BOD、酚等去除效率都有一定的提高。

3．后絮凝法 二级生物处理出水投加适量的絮凝剂，去除随水流带出的活性污泥和悬浮物。对水中 COD 和溶解性油也有一定的吸附效果。一般情况下，后絮凝可去除 15～25％的 COD， 是一种简便易行的后处理方法，特别适合于出水 COD 接近于排放标准的炼厂和石油化工厂。

增强聚丙烯板压滤机整机结构设计科学合理，具有机械强度高、结构稳固、经久耐用，便于操作和维护。

一、机架

压滤机机架采用63#高优质Q235A工字钢与钢板焊接结构，经过自动切割、焊接、回火、金加工后，重量轻、强度高、外形美观。它由固定压板、活动压板、油缸座、油缸座支脚、双侧梁及其附件构成。机架结构采用独特的专利技术——浮动式桥架结构，充分释放由于热胀冷缩和主梁拉伸等引起的内应力，并做到直线定向释放，确保压滤机长期稳定工作。

（a）主梁采用高优质工字钢两边加封10mm厚的钢板经加工而成，使强大的油缸推力不产生侧向分力，确保主梁不弯曲。

（b）固定压板、活动压板、油缸支架大小脚均采用δ12mm～δ30mmQ235A钢板焊接，并经回火探伤处理，消除热变形，经精加工整合而成，整体强度大，不变形。

（c）压紧机构采用液压压紧方式运行平稳，压紧力大，能保证滤板压紧后，在0.4—0.8MPa过滤和吹滤时，滤板密封处无喷射现象。

压滤机架和相关辅助部件应具有足够的强度和刚度，当板框组合处在关闭位置时，能满足对抗最大内部操作压力乘上尾板面积的压力，并有25%以上的安全系数。

二、增强聚丙烯滤板及高分子弹性体隔膜板

（a）增强聚丙烯板经改进聚丙烯配方,增加玻璃纤维成分含量,具有化学性能稳定,优良的耐腐蚀性能,无毒、无味、重量轻、强度大、韧性好、人工卸料时劳动强度低、经久耐用。滤板型腔设计合理，采用点状圆锥凸台，流道设计独特，凸点大小、排列稀密、角度等进行精密的研究，对过滤和脱水量的影响很大，达到流速快，过滤周期短，压滤机的工作效率大大提高。

（b）加深滤板的泄水槽，使物料畅通无阻，不会阻塞，装卸滤布方便，增快过滤速度，缩短生产周期，增加生产次数，并增大有效过滤容积，使滤饼厚度增加为30mm，产量显著提高。

（c）过滤的泥饼含水率低，滤板一旦拉开，滤饼将凭借自身的重量，无需外力的作用自动脱离滤布。

（d）塑料弹性体隔膜滤板由芯板和膜板组成，材质各不相同，芯板由改性聚丙烯制成，膜板由高分子TPE材料制成，芯板和膜板经高温焊接后由磨具一次模压成型，具有弹性好，密封性能好，不漏水，强度高等特点。滤板之间密封性能较好，过滤后通过进气（水）压榨，压滤后的滤饼含水率比普通过滤机降低了10%左右。隔膜寿命为8万次以上。

三、液压系统

该液压站为立式结构，该液压系统完成油缸的压紧拉开及油马达的拉板取板两个基本动作，提高了整个液压系统的安全性，可靠性，同时便于用户的维护与保养，整个液压站的关键元件：油缸采用中德合资无锡液压元件厂的产品，单向阀、换向阀、溢流阀等液压元件采用台湾和上海华岛液压件厂产品，从而使整个液压系统更加安全可靠，确保用户整个过滤过程的顺利完成。

（a）油缸压紧松开液压系统：压紧装置是由动力系统、控制系统、执行元件三部分组成，采用双油缸压紧，控制系统由高压溢流阀、压力表、单向阀，电磁换向阀、液控单向阀、低压溢流阀、电接点压力表等组成。油缸压紧压力由高压溢流阀调定，保压系统由液控单向阀控制，通过电磁换向阀实现油缸压紧松开两个基本动作；电接点压力表实现油缸后腔（高压腔）压力的自动补压，使压力稳定在一个范围之内，确保过滤过程的顺利完成。

（b）油马达拉板取板液压系统：它由动力系统（低流量柱塞泵10r/min）、控制系统（液压元件）、执行元件（油马达）三部分组成，控制系统由低压溢流阀、电磁换向阀组成。油马达拉板取板压力由溢流阀调定（3-4Mpa）；使拉板速度保持在一个合适范围之内，通过电磁换向阀实现油马达拉板取板两个基本动作。

四、自动清洗装置

安装在压滤机滤板上方的一种清洗滤布的装置，该装置由移动的清洗架和移动的清洗杆以及高压清洗泵组成，清洗滤布是在卸料结束后进行的，或若干个工作循环后清洗一次，通过清洗喷嘴射出高压水进行清洗。设计移动清洗机构，结构新颖，清洗效果好，实现滤板下方清洗，清洗架内长短相连的清洗高压雾状由喷头组成，动作特点是，定位准确，运行平稳，移动速度均匀，清洗面大，一次可清洗两个面，清洗压力始终保持在1Mpa。实行全封闭。

五、自动翻板系统

安装在滤板下方的一种集液装置，当压滤机在进料时，滤板下方渗漏部分液体，流入翻板后顺流到压滤机两边，通过集液槽汇入集中池，主要优点是液体不能流入到过滤后的固体物料中，减少成本，提高效益。更有利在冲洗滤布时，洗液能集中流出，减少工人劳动强度，更好保护操作环境。

自动控制原理：它是由液压元件及油缸推动翻板打开、关闭，由部分电器及感应开关使翻板（自动集水盘）自动打开、关闭

六、电控系统

电控系统采用PLC编程设计，它们具有性能可靠，安全稳定的特点。PLC程控使用人机界面操控，易学易懂，由于本系统使用西门子PLC控制模块及施耐德.低压元件。

PLC体积小，功能强，速度快，可靠性高，又由于较大的灵活性和扩展性，控制程序可随工艺改变，易于计算机接口可实现远程控制。

电机的防护等级为IP54,绝缘等级为F级

七、滤布选型

采用丙纶750AB,使用寿命长(极性溶剂除外)。另可根据用户处理介质要求选型。正常使用寿命六个月以上。